Le diverse applicazioni delle resistenze elettriche

Le esigenze delle utenze sono ormai diventate smisurate, a tal punto da portare le aziende a sviluppare interi reparti di ricerca e sviluppo in grado di seguire le logiche di mercato e soddisfare la clientela.
Anche nel mondo della raccorderia idraulica questa tendenza si è fatta sentire, non solo nel settore prettamente terziario di vendita al dettaglio, ma anche nell’industria primaria e secondaria dove le materie prime vengono lavorate per ottenere componenti utilizzabili ad esempio all’interno di scaldabagni e bollitori come le resistenze elettriche.
Esse sono costituite in Rame, un metallo che presenta una caratteristica essenziale per lo scopo alla quale le resistenze elettriche sono sottoposte. Infatti il rame ha un ottima resistenza alla corrosione, che lo rende perfetto per lo scopo al quale è destinato.
Infatti le resistenze elettriche devono resistere alla corrosione in ambienti con condizioni particolari come temperature prossime o superiori ai 100 gradi centigradi e pressioni superiori a quella ambiente. Il rame quindi fa si che si si crei uno strato protettivo che protegge la resistenza elettrica.
Le resistenze, inoltre, lavorano ad un voltaggio che in genere è di 220 V monofase e, in alcuni casi, possono essere disposti modelli che vanno da 110 fino a 240 Volt.  Inoltre, sono disponibili resistenze elettriche che richiedono potenze che vanno da 1000 a 3000 Watt, a seconda delle esigenze produttive necessarie.

Le resistenze elettriche sono componenti che si oppongono al passaggio della corrente elettrica producendo calore tramite Effetto Joule. Tale opposizione dipende principalmente da:
- Materiale di realizzazione delle resistenze;
- Dimensioni: in particolare l’area e la lunghezza;
- Temperatura del dispositivo.
I materiali di realizzazione possono essere differenti e presentano caratteristiche particolari che ne favoriscono l’applicazione a seconda del contesto. La scelta delle dimensioni, inoltre, può rappresentare un compromesso tra gli spazi disponibili in esercizio e le caratteristiche si vogliono ottenere.

Progettare correttamente questa tipologia di componenti rappresenta un’esigenza per poter ridurre le perdite di calore e di energia, soprattutto nel contesto contemporaneo. Infatti, tali componenti possono essere utilizzati in moltissime applicazioni, tra le quali:
- Scambiatori di calore;
- Impianti elettrici di diversa natura;
- Impianti di riscaldo del materiale in ambito industriale;
- Elettrodomestici (forni, fornelli ed altri componenti comunemente reperibili in ciascuna abitazione;
- Stufette elettriche per il riscaldamento domestico;
Seppur questi siano solamente degli esempi pratici facilmente riscontrabili nella realtà, esistono numerose altre applicazioni nelle quali l’utilizzo delle resistenze risulta fondamentale.
Come già accennato precedentemente, appare chiaro che tutte le fasi che vanno dalla progettazione alla messa in esercizio con conseguente manutenzione concorrano alla creazione di prodotti di qualità elevata.

Come visto nei paragrafi precedenti, le resistenze elettriche sono il componente cardine nel riscaldo dei fluidi presenti all’interno degli impianti. Oltre ad una progettazione corretta, è fondamentale la scelta dei materiali più idonei per andare a sfruttare al meglio le caratteristiche delle resistenze e garantire prestazioni elevate e la miglior efficienza possibile.
In particolare, il materiale miglior e maggiormente diffuso per questa tipologia di applicazioni è il rame. Tra le proprietà principali vi sono:
Alta conducibilità termica ed elettrica: fondamentali per questa tipologia di applicazioni;
Resistenza alla corrosione: è importante perché trovandosi ad operare in ambienti caratterizzati dalla presenza di acqua vi è il rischio che si presentino, nel tempo, deterioramenti più o meno ingenti;
Duttilità e malleabilità: fondamentali per riuscire a formare adeguatamente il materiale in fase di produzione ed ottenere le caratteristiche morfologiche desiderate.
D’altro canto, però, il rame non presenta un’ottima lavorabilità alle macchine per asportazione di truciolo e, quindi, il range produttivo viene senza dubbio limitato e diventano ancora più importanti le fasi di formatura.
Scegliere i corretti elementi in lega e le tipologie maggiormente utili per l’applicazione desiderata è fondamentale per evitare comportamenti che possono rivelarsi dannosi nel tempo e portare a perdite di prestazioni o a cedimenti che possono compromettere le funzionalità dell’impianto stesso.

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